Обслуживание электроинструментов

        24 июля 2010 Автор: .          Прокомментировать    

Разнообразие видов, типов и торговых марок современного электроинструмента порой сильно усложняет выбор. В идеале каждому мастеру хочется получить технику либо наиболее многофункциональную, либо наилучшим образом подходящую для решения конкретных задач, максимально надежную и при этом, естественно, по минимальной цене.
Очевидно, что эти критерии противоречивы, и практически любая покупка есть результат поиска компромиссного решения. Кому-то приходится жертвовать техническими характеристиками, выбирая модели попроще. Те, кто не готов уступать в этом вопросе, вынуждены выкладывать порой весьма внушительные суммы за дорогую технику известных брендов. При этом все, естественно, рассчитывают на «бессрочный» срок службы приобретения, но не стоит забывать, что высокая цена сама по себе еще не является безусловной гарантией стабильной работы в течение долгих лет.
Слишком много факторов влияет на результат, причем на первых местах по важности стоят условия эксплуатации и своевременное квалифицированное обслуживание. Чем тщательнее пользователь холит и лелеет инструмент, тем выше шансы его безотказной работоспособности.

С помощью сотрудников московских сервис-центров мы подготовили подборку советов о том, как правильно ухаживать за электроинструментом. Заодно мы постарались выяснить, чем «грешат» те или иные разновидности «электрических помощников», в чем их слабые места и как их усилить.

НЕКОТОРЫЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПРИ ПОКУПКЕ
Основное требование, соблюдение которого, несомненно, увеличит вероятность удачной покупки, — четко представлять себе, с чем предстоит ему справляться. Не стоит гнаться за мощностью или другими выдающимися характеристиками, ведь правило «запас кармана не дерет» работает не всегда. Не поленитесь — постарайтесь расспросить сотрудников сервисных служб. Профессиональные ремонтники могут рассказать очень много интересного. Вот только не поддавайтесь соблазну выяснить, какой из перфораторов (дрелей, пил, лобзиков и т.д.) чаще всего им приходится чинить. Даже если и укажут на конкретную модель, то из этого еще не следует, что она менее надежна, чем другие. Мастера могут назвать лишь «абсолютные» цифры, но ведь следует еще учесть и статистику продаж. Если названная модель продается в несколько раз лучше, чем конкуренты, то не будет ничего удивительного в том, что и в сервисных центрах она будет частой гостьей. А вот оценить, каков процент от проданного инструмента попал в ремонт, ни рядовому пользователю, ни ремонтникам не под силу, а лишь этот параметр можно считать более или менее объективным.
Приобретать инструмент, не обеспеченный гарантией, целесообразно лишь при условии, что вы полностью осознаете все возможные последствия такого шага. Впрочем, порой другого выхода может и не быть — ситуация с ассортиментом и сервисом в Москве и регионах порой разнится весьма сильно, расстояние до ближайшего центра обслуживания может исчисляться десятками, а то и сотнями километров. В таком случае любая информация, касающаяся «правильной» эксплуатации и грамотного ухода, приобретает дополнительную ценность.
В этой статье мы постарались собрать такие сведения. Основными «информаторами» стали сотрудники московских сервисных центров — кому как не им знать все «минусы» инструментов разных типов, наиболее распространенные причины выхода из строя и способы продлить «трудовой стаж».

ПОЧЕМУ ЖЕ ОНИ ЛОМАЮТСЯ?
Статистика наиболее характерных неисправностей, требующих вмешательства специалистов, дает веские основания утверждать, что большинства поломок реально было избежать. Естественно, часть вины лежит и на заводах-изготовителях, с браком может столкнуться каждый. Однако большинство таких поломок выявляются в гарантийный период, поэтому их устраняют бесплатно. Производители стараются минимизировать процент отказов, применяя все более изощренные методы контроля исходного сырья и готовой продукции, так что риск нарваться на заводской брак не так уж велик. К примеру, компания Festool перед началом серийного производства проводит основательные тесты на падения, некорректную эксплуатацию, неправильный выбор расходного материала и т.д. Длительность испытаний достигает 300 часов; лишь после успешного прохождения модель запускают в серию. Но есть множество других причин выхода инструмента из строя, и ответственность за них несет только пользователь. Основные — несоблюдение правил эксплуатации, халатное отношение: неаккуратность, отсутствие минимального ухода. Порой достаточно бывает вовремя оправить цепь бензопилы, заточить или заменить ножи у рубанка, очистить мешок для сбора пыли у шлифовальной машины — действия простейшие, не требующие серьезных материальных затрат, но позволяющие отсрочить, а то и вовсе избежать дорогостоящего ремонта, необходимость которого вызвана загрязненностью или перегрузкой инструмента.
Что касается использования не по назначению, то известны случаи, когда шуруповерт работал в качестве привода лебедки, электролобзиком пытались свалить дерево, а термофеном обогревали помещения. Конечно, бывают ситуации, когда иного выхода нет, но тут уже следует трезво оценивать риск и осознавать, во что грозит вылиться подобный «эксперимент».

БОРЬБА С ЗАСОРАМИ
Работа электроинструмента практически всегда сопровождается пылью, порой опилками — словом, различным мелким мусором. Его может быть больше или меньше — в зависимости от вида работы и обрабатываемого материала. Распиливание фанеры лобзиком и резка штробы в бетоне с помощью штробореза (или шлифование шпатлевки) несопоставимы по количеству образующейся пыли. Рабочего защитят очки и респиратор, но и сам инструмент нуждается в защите — абразивная пыль просачивается через вентиляционные решетки, оседает внутри каналов, ухудшая эффективность охлаждения двигателя, проникает внутрь подшипников, выводя их из строя, а благодаря своей колоссальной пескоструйной способности разрушает изоляцию обмоток двигателя. Разумеется, производители делают все от них зависящее: бронируют обмотки, применяют пылезащищенные детали, но все же полностью эту напасть устранить невозможно. Тем не менее бороться нужно. Существует два способа: первый — затруднить проникновение пыли внутрь, закрывая вентиляционные отверстия различными фильтрующими материалами (капроновые чулки — самый распространенный пример). Вариант имеет право на существование, но стоит учесть, что охлаждение при этом ухудшается, а это чревато в первую очередь перегревом двигателя. Так что рекомендовать подобный метод стоит разве что для нечастого применения при небольших объемах работ.
Второй, эффективный, способ — удалять пыль, опилки, стружку и прочий мусор непосредственно с рабочего места пылесосом. Благо конструкция большинства инструментов дает возможность его подключения или напрямую, или через специальный адаптер, часто поставляемый в комплекте. Пылесос позволяет работать без применения защитных средств; кроме того, его использование улучшает обзор рабочей зоны. Но самое главное — скорость износа «орудия» при этом значительно снижается.
Однако и здесь есть один существенный недостаток. Обычные бытовые пылесосы не подходят — они пропускают мелкую пыль. А специальные строительные не каждому по карману. Наша рекомендация — почаще очищать инструмент после работы, продувать вентиляционные отверстия с помощью компрессора или пылесоса, прочищать вентиляционные каналы. Внимание: нельзя прочищать закупоренные каналы металлическими предметами (отвертками, гвоздями и т.д.). Как бы осторожны вы ни были, металл обязательно оставит на пластиковой поверхности каналов царапины, к которым очень активно будут липнуть пыль и опилки. Лучше воспользоваться деревянной палочкой подходящего размера.

ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
Перфораторы
Это, безусловно, наиболее сложный инструмент, особенно если рассматривать двухскоростные трех-режимные модели. Хуже, чем перфораторам, приходится только шлифовальным машинам — слишком много пыли образуется в процессе работы. Обслуживать перфоратор самостоятельно вообще не рекомендуется — его и разобрать-то, не имея соответствующих навыков и знаний, непросто.
У перфоратора наиболее нагруженный узел — зажим (шпиндель, «ствол»), то есть та деталь, куда вставляют буры. Еще бы — он придает буру вращательное и возвратно-поступательное движение, преодолевая при этом возникающие силы сопротивления, да к то­му же работает в агрессивной среде. Вокруг постоянно образуется бетонная пыль с «великолепными» проникающими и абразивными свойствами; попадая внутрь, она многократно ускоряет процесс износа. Поэтому зажим следует содержать в чистоте и следить за сохранностью пылезащитного кольца шпинделя

— оно не должно иметь трещин и разрывов.
Каждый раз, устанавливая в зажим очередной бур, наносите на его хвостовик небольшое количество смазки. Один из самых злободневных вопросов — какую именно предпочесть? Практически у каждого производителя перфораторов есть в ассортименте и соответствующая смазка; но многие пользователи предпочитают обычный «Литол». Опыт его применения, в общем, положительный, но есть несколько соображений в пользу фирменной смазки, хоть она и дороже. Во-первых, «Литол» не отличается водостойкостью и пропускает влагу к металлическим поверхностям. А значит, есть риск появления очагов коррозии на «внутренностях» зажима, что не лучшим образом сказывается на его ресурсе. Во-вторых, «Литол» быстро превращается в «отработку» — черное жидкое вещество, знакомое всем, кто использует этот материал для смазки хвостовиков. Она не обладает нужными свойствами, то есть как смазка «Литол» работает недолго (в смысле в данном конкретном узле). Наконец, момент, уже психологический. Смазки-то нужно буквально капля, а вполне доступный «Литол» накладывают «от души», что не идет на пользу инструменту. А вот дорогостоящую фирменную «субстанцию» наши сограждане «экономят», намазывая хвостовики буров лишь слегка — то есть именно так, как нужно.
Еще один совет владельцам перфораторов (впрочем, он верен для любого инструмента). Не экономьте на оснастке — покупайте качественные буры и долота, пусть они и обходятся дороже. Известно немало случаев, когда некачественные буры, изготовленные из не пойми какого металла, за считанные минуты приводили в негодность внутренние детали зажима. При плохом раскладе можно «налететь» на замену ствола, а это до трети стоимости нового перфоратора.
Не менее распространенная неисправность у перфораторов — подтекание редукторной смазки в связи с эксплуатационным износом резиновых уплотнительных колец или сальников. Износ тем интенсивнее, чем больше работает инструмент; на него также влияют отрицательная температура, частые перепады «холод-жара», повышенные запыленность и влажность. Пошла смазка — несите технику в сервис-центр или же ищите возможность разобрать ее и провести техническое обслуживание. Если вовремя не устранить неисправность, выйдет из строя поршневая группа или ударный механизм, поскольку редуктор будет работать «всухую» (с недостаточным количеством смазки). Вообще производители рекомендуют проводить техобслуживание перфораторов каждые 80-100 часов эксплуатации.
Опасность проникновения пыли внутрь перфоратора наиболее велика при бурении потолка — шлам сыплется вниз, как раз на зажим. Надетая на бур половина детского резинового мяча служит хорошей защитой от пыли.
И напоследок напомним: указанные в рекламном каталоге или на шильдике характеристики являются предельно допустимыми. Максимальная производительность достигается при куда меньших значениях; так, если указан диаметр бурения бетона 24 мм, то следует понимать, что основным «вооружением» для модели должны быть буры диаметром 14-16 мм -в этом режиме вполне допустима продолжительная эксплуатация. Если же постоянно «гонять» инструмент с максимальной нагрузкой, его ресурс значительно сократится.
Замена щеток
Обычно эту процедуру «доверяют» пользователю — у многих инструментов предусмотрена возможность их замены без полного разбора корпуса, через специальные окошки. Порой запасные щетки поставляются в комплекте, что еще более упрощает задачу. Но бывает, приходится искать их самостоятельно. Первым делом рекомендуем обратиться в сервис-центр, «фирменный» магазин или представительство фирмы-производителя — словом, постараться найти оригинальный комплект, предназначенный именно для данной модели. Если таким способом решить проблему не удалось, можно попытаться подобрать их, но это дело непростое. К сожалению, рядовому пользователю доступны только два критерия поиска — геометрический размер щеток и способ их подключения к щеткодержателю. Еще один важный параметр, а именно состав графитосеребряной смеси, не проконтролировать никак. Ориентироваться на цифры, буквы и прочие символы, присутствующие на щетках, не стоит — они вполне могут оказаться специфическими внутризаводскими параметрами, то есть совершенно бесполезной для потребителя информацией.
Итак, повторим — по возможности использовать оригинальные запчасти, это обезопасит инструмент от выхода из строя по вине щеток. Если «оригинал» не найти, то подбирать «ремкомплект» нужно, ориентируясь на габариты и способ подключения; но это крайняя мера. Кстати, у дорогого профессионального и промышленного инструмента, требующего регулярного техобслуживания, ресурс щеток высчитывают таким образом, чтобы они вырабатывали его строго за отведенный технике межсервисный интервал.
Ударные дрели
Это наиболее распространенный вид электроинструмента и к тому же самый универсальный — им не только сверлят различные материалы, но и закручивают шурупы, перемешивают различные составы. Дрели частенько используют в качестве шлифовальных машин. В продаже можно найти немало соответствующих насадок, порой весьма экзотических, превращающих дрель в лобзик, пилу, насос, ножницы для резки металла и т.д. Не все пользователи знают, что для нестандартных насадок больше подходят мощные дрели с двухскоростным редуктором, которые позволяют подобрать оптимальные крутящий момент и обороты для каждой задачи. Также не стоит забывать, что ударная функция для инструмента такого типа — вспомогательная и значительных нагрузок не терпит. Кирпичная кладка ударной дрели вполне по силам, но противопоказан большой объем работ по бетону.
У дрелей можно выделить три наиболее распространенные неисправности — выход из строя двигателя из-за перегрузки, ослабление ударной функции в результате естественного износа и поломка сверлильного патрона. С двумя первыми все понятно — это закономерное следствие перегрузок и использования не по назначению. А вот о последней расскажем подробнее. Обычные причины плохой работы патрона — износ зажимных губок, попадание внутрь грязи и коррозия. Бороться с этими явлениями не так уж сложно, достаточно периодически очищать его от грязи и смазывать «внутренности» аэрозольными смазками (широко распространенной WD-40 или ее аналогами). Кстати, эти составы еще и влагу вытесняют (качество, которого не хватает «Литолу»), так что обработанным «WD-шкой» деталям коррозия не так страшна.

Технический электрофен
В большинстве электрофенов установлены микромоторы, стальные валы которых вращаются в бронзовых втулках. Коэффициент трения стали по бронзе совсем невелик, поэтому в нормальном режиме втулки смазки не требуют. Но когда внутрь попадает пыль, она оказывает свое пагубное абразивное воздействие — постепенно увеличивается люфт, появляется противный визг и скрежет, особенно хорошо слышимый «на выбеге», когда питание уже отключено, но мотор еще продолжает вращаться по инерции. Для профилактики хорошо бы периодически продувать его сжатым воздухом. В сервисах при появлении люфта обычно меняют мотор целиком — как правило, он не ремонтопригоден.
К тем же неприятностям приводит использование «гибридной» насадки — сопла со скребком, которая и греет краску, и сразу же снимает ее. Причем, если вести фен по горизонтали или сверху вниз, проблем не возникает. Но чаще, к сожалению, действуют по-другому, ведя агрегат снизу вверх, — так удобнее. Не­смотря на сильный поток выдуваемого воздуха, не вся краска «отлетает» вперед, небольшая часть может провалиться внутрь сопла, где, плавясь, будет постепенно «загаживать» нагревательный элемент.
Но самая популярная ошибка пользователей фенов — его не охлаждают, прежде чем выключить. В итоге в ремонт приносят машины с оплавленной пластмассой корпуса. А ведь ничего нет сложного — достаточно перед отключением на 15-20 секунд перевести машину в режим минимального нагрева.
Учтите — фен категорически нельзя ронять. Даже легкое постукивание по столу с целью вытряхнуть мусор, попавший внутрь сопла, недопустимо — керамическая рама нагревателя не переносит такого обращения.

Лобзики
У лобзиков основная проблема — увод пилки в сторону при распиловке толстых (от 40 мм) заготовок. Как правило, «виноваты» конструктивные недостатки инструмента, хотя нельзя не признать, что сама конструкция этих инструментов не всегда гарантирует достаточную точность.
У многих производителей встречаются модели с механизмом безынструментной фиксации пилки. Это одно из самых уязвимых мест — попадание внутрь пыли способно вывести его из строя. Чтобы продлить срок безупречной службы, желательно периодически очищать зажим и смазывать его все теми же аэрозольными смазками (WD-40 и аналоги).
«Руки прочь»
Ну и напоследок о том, во что лезть не стоит вообще. Как уже говорилось, наиболее сложная конструкция у перфораторов, их ремонт и обслуживание лучше доверить специалистам. Не приветствуется непрофессиональное «вмешательство» и в лобзик — у некоторых моделей (Kress, например) после сборки требуется еще окончательная настройка. Мастеров специально обучают, как именно ее проводить.
Порой трудоемки для ремонта циркулярные пилы. У них «в роду» обычны такие неполадки, как сгорание мотора (ротора и статора), а также износ зубьев ротора, зачастую взаимный с ответной шестерней. Основные причины таких поломок — неправильный выбор режима резания (скорость и подача) или неподходящий пильный диск и, как следствие, общая перегрузка инструмента. Быстрому выходу пилы из строя также способствует демонтаж расклинивающего ножа, призванного защитить диск от заклинивания при продольных распилах.
К тому же «циркулярки» требуют периодической проверки и настройки главных геометрических параметров — четких вертикальности и углов наклона пильного диска. Учитывая наличие на них защитных систем (кожухи и пр.), монтаж которых требует специфических навыков, и некоторые другие особенности конструкции, ремонт пил надо признать непростым занятием и доверить его профессионалам.
Фрезер
Может быть, это покажется парадоксальным, но фрезер на самом деле — один из наиболее простых с конструктивной точки зрения инструментов. Редуктор ему не нужен, для регулировки оборотов вполне хватает электроники. Основная характеристика фрезера — высокая точность, люфт вала для него недопустим. Ахиллесова пята — подшипники вала; в них попадает пыль, постепенно выводящая их из строя. Наиболее эффективный способ предотвратить неприятности — пользоваться пылесосом.
СМАЗКА
Один из наиболее болезненных вопросов — смазка электроинструмента. На первый взгляд проблемы как таковой нет — у каждого производителя найдется полный ассортимент смазок для разных узлов. Однако не каждый может их приобрести — кому-то негде, кого-то смутит цена. В результате в дело идет все что угодно, включая пресловутые «литолы» и «солидолы». Последствия могут быть печальны — выход инструмента из строя, зачастую сопровождающийся лишением гарантии.
Совет в общем-то прост — по возможности использовать смазочные материалы, рекомендованные производителем. Они, во-первых, проверены и гарантированно подходят, во-вторых, вам не откажут в гарантийном ремонте на основании того, что вы применили неподходящую смазку и по ее вине механизм сломался.
Для тех, кто по разным причинам готов пожертвовать гарантией, мы приводим некоторые рекомендации сервис-центров. Для редукторов различных перфораторов подходит смазка Bosch — ее высокие эксплуатационные характеристики не вызывают сомнений. Однако, судя по отзывам пользователей, не каждому она по карману. Но если для вашего инструмента оригинальной (то есть рекомендованной производителем) не найти, смело берите ее. Для редукторов всех остальных инструментов (дрелей, лобзиков, УШМ) хороша Optimol Longtime2 производства Castrol — фирма Kress рекомендует ее своим сервисным центрам. Предупреждаем еще раз: самостоятельное использование «посторонней» смазки -вполне веское основание для снятия инструмента с гарантии (отказать в гарантии могут и просто из-за попытки самостоятельного вскрытия корпуса, безошибочно определяемой по следам на саморезах и зазубринам на корпусе).
Для некоторых инструментов, изготовленных в России или в СНГ, допускается применение смазки «МеталлПлак Т» производства «ООО НаноТехнологии» (Россия, г. Санкт-Петербург). Соответствующие испытания проводили фирмы Rebir, «Фиолент» и «Ижевский механический завод». Правда, их рекомендации более полезны сервисным центрам, которые имеют соответствующую нормативно-техническую документацию с информацией, в какие узлы, с какой периодичностью и в каком количестве закладывать смазку.

        Рубрика: Мастерская.
       


Оставить комментарий или два

О нас

Прайс листы:

Видео материалы

Торговые марки

ЖКХ

Школа ремонта

Рубрики

Разделы

Подписка на обновления по Email


Уже подписалось:

Поделиться с друзьями

Свежие комментарии

  

Наши работы

2b P1040280 P1000031_576x768 P1000079_800x600

 

ссылки

Нет публикаций.

Метки

Реклама